铝合金切削型材作为一种散热型材，主要有“一”和T型两种形态。通过切削加工，使其表面形成百叶片状态，用作电子产品的散热元件，起到散发热量和提高产品寿命的作用。由于它与常规的建筑型材的性能要求不同，我厂对其生产工艺进行了试验研究。

　　1熔铸工艺1.1控制化学成分合理地控制化学成分是改善铸锭质量，为生产性能合格的切削型材提供良好坯料的先决条件。切削型材所用合金为6063，但它与常规建材不同，主要特点是合金的韧性较高，体现在合金成分上，是Mg量较高，Si量较低，且Mg+Si总量较低。因此，我们重点对Mg、Si的含量进行了试验。以Mg：合金较硬，产品会出现切削不良、齿片断裂等缺陷。

　　为此，将合金成分调为后者，其产品加工切削性能大为改善，能满足客户需求。

　　1.2铸造工艺参数切削型材的铸造成形并不困难。主要问题是铸锭内的晶粒偏析和抗裂纹能力不足，为此采取了以下措施：控制冷却强度。冷却强度大，冷却速度快，有利于消除晶粒偏析现象。同时，通过控制冷却强度可以减少铸造时产生应力集中而导致的铸锭裂纹。冷却水压控制在0.1~0.2MPa；控制铸造温度。铸造温度的选择主要考虑两个因素：一是温度不能过高，过高会导致铸造应力加大，产生裂纹；二是温度不能过低，过低将会降低金属的流动性，易产生冷隔、夹杂、气孔等缺陷。根据生产经验，铸造温度在715~7301较合适；控制精炼和静置过程。由于该料的切削性能要求较篼，铸锭质量的好坏直接影响着产品的切削性。故在精炼、静置时，要仔细操作，静置时间一般以1小时为宜；控制铸造速度。铸造速度是决定铸造质量的重要工艺参数。当铸造速度较高时，易形成中心裂纹，同时使铸造凝壳层变薄，偏析瘤加大；当铸造速度较低时，易产生表面裂纹及冷隔等缺陷。对于203mm圆锭，铸造速度宜控制在90 2挤压工艺2.1铸锭的均匀化铸锭均匀化的目的是使铸造时形成的Mg2Si得到溶解，促进合金成分分布均匀，并使铸造组织中（3相向a相转化、聚集、球化。同时为保持合金挤压性能，采用中温均匀化，即在560保温5h. 2.2铸锭挤压温度铸锭挤压温度是决定产品力学性能的关键参数之一。根据生产中的实际经验以及型材的形状和规格，分别采用不同的挤压温度。另外，在采用工频加热时，加热时间控制在2min内，避免形成较粗的MS相沉淀。

　　2.3淬火方式的选择挤压冷却速率必须保证材料不会形成粗大MSi相。由于6063合金的淬火敏感性为38/min，为了使产品温度快速通过形成粗大相的温度区间，根据型材的形状和尺寸不同，可采用风冷或风冷加水冷的方式来达到这一目的，以满足其切削性能。

　　2.4挤压速度一般6063合金挤压生产中挤压速度的选择区间面质量，其挤压速度一般控制在10~12m/min. 2.5时效工艺时效是型材达到规定力学性能要求的最后一个环节，6063合金的一般时效制度为2001x2h.但由于切削型材特有的切削性能要求，既要求高的性，又要求具有一定的硬度，因此根据型材的形状和尺寸及生产上的探索总结，规定某些料不用时效，某些料采用时效，其时效制度可采用180T；x40min. 3切削工艺切削加工是该产品的最终工序。在切削过程中根据产品的叶片高度和叶片间距调整刀具的给进深度和角度，以得到符合要求的最终成品。根据生产经验，其叶片高度为40mm左右时，散热效果最好。

　　4结束语

　　铝合金切削型材作为一种工业散热型材，由于其特有的切削性能要求，其生产工艺异于常规建材的生产工艺。但作为电子产品中的散热元件，用量较大，所以值得进一步研究其生产工艺。

　　经过了国外发达国家20多年的发展道路。短短几年时间，国内涂层箔的生产从以单涂工艺为主发展到目前以双涂工艺为主；生产线速度由20~30m/min提高到现在的80~100m/min；亲水涂料的使用从依赖进口到以国内生产为主；高水平的涂层机列也是进口和国产并用；涂层箔产品的许多质量指标都已接近或超过了进口产品；生产有自润滑功能的涂层箔产品已经提到了议事日程；⑥国内空调箔市场发展迅速，年增长率在20%左右，年需求总量已达70kt/a以上，目前产销基本持平。空调箔的生产者面临着良好的发展机遇，若能适时扩大生产规模，在满足市场需求的同时必将获得高额回报